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Ein defekter Greifer und eine Fabrik voller Unwägbarkeiten: Beim RoboCup 2026 zeigte das Team Carologistics der RWTH Aachen und FH Aachen, worauf es in der Robotik ankommt – nicht nur auf perfekte Technik, sondern auf Anpassungsfähigkeit.

Bunte, steckbare Bauklötze liegen in den Regalen bereit, um von den mobilen Robotern eingesammelt und mit Hilfe einer Anleitung zusammengesetzt zu werden. Dieser Herausforderung stellte sich das Team Carologistics aus Studierenden und Forschenden der RWTH und der FH Aachen beim RoboCup 2026 im südkoreanischen Incheon. Trotz technischer Herausforderungen erreichte das Team den zweiten Platz in einem Teilbereich des Wettbewerbs. In der Gesamtwertung belegte Carologistics Platz fünf.

In der nachgebauten Fabrik sollten die mobilen Roboter entweder selbstständig die Bauteile aus den Regalen einsammeln und montieren, oder zu einer Montagestation transportieren, an der ein stationärer Roboterarm das Produkt fertigt. Wo sich die einzelnen Bauteile in der Fabrik befinden, war vor Wettbewerbsbeginn nicht bekannt. 

Die Aufgaben waren in zwei Bereiche, sogenannte Tracks, aufgeteilt: Im Workbench-Track wurde die Fähigkeit der Roboter bewertet, Produkte zusammenzubauen. Der Warehouse-Track prüfte dagegen den Materialtransport – also das selbstständige Finden, Aufnehmen und Weitergeben von Bauteilen in der Fabrik. Die Gesamtwertung ergab sich aus der Summe beider Bereiche.

Im Workbench-Track landete das Team Platz zwei. In der Gesamtwertung aus Workbench- und Warehouse-Track belegten die Aachener den fünften Platz.

Die eigentliche Herausforderung lag nicht nur in der Software. Während der Wettbewerbswoche kämpfte das Team immer wieder mit technischen Problemen, berichtet Co-Teamleiter Daniel Swoboda, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl für Maschinelles Lernen und Inferenz der RWTH. „Am gravierendsten war ein Defekt am Greifer des stationären Roboterarms, der die Montage vollständig lahmlegte. Ein Hersteller von Roboterarmen half kurzfristig mit einem Leihgreifer aus, allerdings mit einem anderen Modell als dem gewohnten”, sagt Swoboda. Das Team musste die Ansteuerung vor Ort neu aufsetzen und kalibrieren. Auch die vorgesehenen Transportboxen der Bauteile erwiesen sich als mehr als doppelt so groß; hier entwickelten die Aachener kurzerhand eine eigene Lösung, um die Teile dennoch sicher transportieren zu können.

Zwischen den einzelnen Läufen wurde repariert, umgebaut und neu kalibriert – mit Erfolg. Als einziges Team gelang es Carologistics, alle geforderten Produktvarianten erfolgreich zu fertigen. Der fünfte Platz in der Gesamtwertung zeigt zugleich die Grenzen des vorläufigen Regelwerks: Es belohnte Systeme, die gezielt auf bekannte Aufgabensituationen optimiert waren. Carologistics setzte dagegen auf ein robusteres System, das auch mit unbekannten Situationen umgehen kann.

Carologistics verfolgte bewusst einen anderen Ansatz. Statt einzelne Szenarien zu perfektionieren, entwickelte das Team ein Robotersystem, das mit möglichst vielen unterschiedlichen Situationen umgehen kann – ein entscheidender Vorteil für reale Industrieanwendungen.

Genau diese Erfahrung soll nun in die Weiterentwicklung der Smart Manufacturing League einfließen. Künftig sollen Unsicherheiten, wie sie auch in modernen Fabriken auftreten, stärker Teil der Aufgaben sein. So können sich etwa die Position und Verfügbarkeit von Bauteilen oder Produktionsabläufe verändern. Bewertet werden dann vor allem Systeme, die flexibel auf neue Situationen reagieren und ihr Wissen auf unterschiedliche Aufgaben übertragen können.